由於韌性好，易於成型，成本低等優點，因此在現代工業和日常用品中，越來越多的塑膠代替玻璃，特別是在光學儀器和包裝行業，發展尤為迅速。

但是，由於要求透明，磨損部件很高，抗衝擊部件更好。因此，必須對塑膠的成分，注塑工藝的過程，設備，模具等進行大量的工作，以確保用這些材料代替玻璃。

塑膠（以下簡稱透明塑膠）具有良好的表面品質，可滿足使用要求。

目前市場上使用的透明塑膠是聚甲基丙烯酸甲酯（俗稱丙烯酸或有機玻璃） ，代號為PMMA），聚碳酸酯（代號為PC）和聚對苯二甲酸乙二醇酯（代號為PET），透明尼龍和硬質透明PVC。

 AS（丙烯腈 - 苯乙烯共聚物），聚碸（代號PSF）等，我們最常接觸PMMA，PC和PET塑膠，由於空間有限，以下三種塑膠為例，討論 ＃透明塑膠的特性和注塑工藝。

首先，透明塑膠的性能

透明塑膠必須首先具有高透明度。其次，它必須具有一定的強度和耐磨性。它可以抵抗衝擊，耐熱性，耐化學性和吸水性。只有這樣才能滿足透明度。

要求是持久的。下表1列出了PMMA，PC和PET的性能。

表1：透明塑膠性能比較

性能密度

（g / am2）抗拉強度

（MPa）缺口衝擊

（J / m2）透明度

（％）變形溫度

（°C）允許的含水量耐收縮性耐磨性耐化學性

 PMMA 1.18 75 1200 92 95 0.04 0.5不良品質

 PC 1.20 66 1900 90 137 0.02 0.6中良

 PET 1.37 165 1030 86 120 0.03 2 good  

注意：（1）由於種類繁多，這只是一個平均值，不同品種的實際資料不同。

（2）PET資料（機械方面）是拉伸資料。

從表1中的資料可以看出，PC是一個理想的選擇，但它主要是因為原材料價格高，注塑成型工藝，PMMA仍然是主要選擇（一般要求），RET可以通過拉伸獲得。

良好的機械性能，因此主要用於包裝和容器。

二，透明注塑成型過程中應注意的常見問題

由於透明塑膠的透光率高，塑膠製品的表面品質必須嚴格，不得有條紋，毛孔，發白，暈，黑斑，變色，光澤度差等缺陷。

設備，模具，甚至產品設計都必須非常重視並施加嚴格甚至特殊的要求。

其次，因為透明塑膠

熔點高，流動性差。因此，為了確保產品的表面品質，通常精細地調節諸如較高溫度，注射壓力和注射速度的工藝參數，使得塑膠可以在沒有內應力的情況下填充模具。

導致產品變形和開裂。

以下是在原材料準備，設備和模具要求，注塑工藝和產品原材料處理方面需要注意的事項。  

（1）原料的製備和乾燥由於塑膠中含有的雜質可能會影響產品的透明度，因此在儲存，運輸和餵料過程中必須注意密封，以確保原料清潔。

特別是，原料含有水分，加熱後會導致原料變質，因此必須進行乾燥，注入時，必須使用乾燥料斗進行加料。

還應注意，在乾燥過程中，輸入空氣應優選過濾和除濕，以確保原料不被污染。

乾燥過程見表2. 

表2，透明塑膠的乾燥過程：

工藝乾燥溫度（°C）乾燥時間（h）厚度層（mm）備註

 PMMA 70~80 2~4 30~40熱風迴圈乾燥

 PC 120~130  u003e6c使用熱風迴圈乾燥

 PET 140~180 3~4最好使用連續乾燥和送料裝置。

（2）清洗槍管，螺絲及其附件

為了防止原材料的污染以及螺釘和附件凹槽中存在舊材料或雜質，存在熱穩定性差的樹脂。因此，在使用前和停機後清潔螺釘，以防止雜質粘附。

當沒有螺絲清潔劑時，可以用PE或PS等樹脂清潔螺絲。

暫停時，為了防止原料長時間停留在高溫下，使溶液下降，應降低乾燥機和機筒的溫度。例如，PC和PMMA等機筒的溫度應降至160°C以下。

（PC的料斗溫度應低於100°C）

（3）模具設計中應注意的問題（包括產品設計）

順序為防止回流不良或冷卻不均勻，造成塑膠成型不良，表面缺陷和變質，一般在模具設計中，應注意以下幾點。

 a）壁厚應盡可能均勻，並且拔模角度應足夠大; 

 b）過渡應該是漸進的。

平滑過渡以防止尖角。

產生鋒利的邊緣，特別是PC產品必須沒有間隙; 

 c）門。

流路應盡可能寬和厚，澆口位置應根據收縮冷凝過程設定，必要時應加冷井; 

 d）表面模具應光滑，粗糙度低（最好小於0.8）; 

 e）通風孔。

槽必須足以排出熔體中的空氣和氣體; 

 f）除PET外，壁厚不應太薄，一般不小於1mm。

（4）注塑成型過程中應注意的問題（包括注塑機的要求）

為了減少內應力和表面品質缺陷，應遵循以下幾個方面在注塑成型過程中應注意。

 a

）應使用特殊的螺杆，注塑機帶有獨立的溫控噴嘴; 

 b）注塑溫度應高於塑膠樹脂而不分解; 

 c）注塑壓力：通常較高，以克服熔體高粘度的缺陷，但如果壓力過高，將產生內應力，導致脫模和變形; 

 d）注射速度：在填充的情況下模具一般較低，最好是慢速 - 慢速 - 慢速多級注塑; 

 e）保溫時間和成型週期：在滿足產品填充的情況下，沒有凹痕或氣泡;它應盡可能短，以儘量減少熔體在桶中的停留時間; 

 f）螺杆速度和背壓：在滿足塑化品質的前提下，應盡可能低防止折舊的可能性; 

 g）模具溫度：產品冷卻的好壞，對品質有很大影響。因此，模具溫度必須能夠精確控制過程。如果可能，模具溫度應該更高。

（5）其他問題

為了防止表面品質下降，脫模劑應盡可能少用在注塑過程中可能;使用時，不應超過20％。

對於PET以外的產品，應對產品進行後處理，以消除內應力。 PMMA應在70-80T熱空氣中乾燥4小時; PC應該用空氣和甘油清洗。

液體石蠟和其他加熱110-135°C，時間取決於產品，最需要超過10小時。

 PET必須經過雙軸拉伸工藝才能獲得良好的機械性能。

三，透明塑膠注塑成型工藝

（I）透明塑膠的工藝特性：I除了上述常見問題外，透明塑膠還具有一些工藝特性，描述如下：

 1。 PMMA PMMA的工藝特性具有高粘度和差的流動性。因此，必須填充高材料溫度和高注射壓力。注射溫度比注射壓力具有更大的影響，但注射壓力增加，這有利於提高產品的收縮率。

注射溫度範圍寬，熔化溫度為160℃，分解溫度為270℃，因此溫度調節範圍寬，加工性好。

因此，可以從注射溫度開始改善流動性。

衝擊力差，耐磨性差，易劃傷，易脆，應提高模具溫度，改善冷凝過程，克服這些缺陷。

 2，PC工藝特點

 PC粘度高，熔融溫度高，流動性差。必須在更高的溫度下（270至320T之間）注射。相對而言，溫度調節範圍較窄，加工性能不如PMMA。

注射壓力對流動性影響不大，但由於粘度大，注射壓力仍然很大，為了防止內應力，保持時間應盡可能短。

收縮率大，尺寸穩定，但產品內應力大，易開裂。因此，最好是提高溫度而不是壓力來改善流動性，提高模具溫度，改善模具結構和後處理，以減少開裂的可能性。

當注射速度低時，澆口容易出現波紋等缺陷，輻射噴嘴的溫度應分別控制，模具溫度應高，澆道和澆口阻力應小。   

 3，PET工藝特性

PET成型溫度高，材料溫度調節範圍窄（260-300℃），但熔融後流動性好，加工性差，並且通常在噴嘴中加入防導管裝置。

注射後機械強度和性能不高，必須通過拉伸和改性來提高性能。

精確控制模具溫度以防止翹曲。

因此，對於熱流道模具，建議使用變形的重要因素。

模具溫度高，否則會導致表面光澤差，脫模困難。

四，透明塑膠件的缺陷和解決方案

由於關係的長短，這裡僅討論影響產品透明度的缺陷。有關其他缺陷，請參閱產品手冊或其他材料。

缺陷可能如下：

（1）銀色條紋：在填充和冷凝過程中，內部應力各向異性會影響垂直方向產生的應力，導致樹脂向上流動，並且非流動取向產生不同的折射率並產生閃光的絲線。

膨脹後，可能會導致產品出現裂縫。

除了注塑工藝和模具注意外（見表4，退火處理的最佳產品。如果PC材料可以加熱到160°C或更長時間3-5分鐘，那麼自然冷卻。   

（2）氣泡：樹脂中的水蒸氣和其他氣體不會排出（在模具冷凝過程中）或由於填充不充分，冷凝表面太快而不能冷凝形成'真空氣泡'。

其克服的方法如表4所示。

（3）表面光澤度差：主要是由於模具粗糙度大，另一方面，冷凝過早因此，樹脂不能複製模具表面，所有這些都會導致表面有輕微的不均勻性，這會使產品失去光澤。

其克服的方法如表4所示。

（4）抗震模式：指由澆口中心形成的緻密波紋，原因是熔體粘度太大，前端材料已經過凝結在空腔中，然後材料通過冷凝表面破裂，表面被破壞。

。

其克服的方法如表4所示。

（5）美白和暈：主要是由於灰塵落入空氣中的原料或原料的含水量過高大。

其克服的方法如表4所示。

（6）白煙和黑點：主要是由於桶中的塑膠，它們是由桶狀樹脂的分解或變質形成的由於當地過熱。

其克服的方法如表4所示。

克服方法缺陷銀色圖案氣泡表面光澤度差異衝擊圖案白色，霧暈白色煙霧，黑色斑點 原料有雜質或污染，去除雜質，污染，去除雜質，污染，去除雜質，污染

樹脂材料的乾燥，乾燥應充分，乾燥應充足，乾燥應充足

熔化溫度降低，控制精確，塑化減少，增加量增加，特殊噴嘴降低，控制精確，材料溫度最小化。

增加注射壓力，增加，增加，增加，增加，調整和不改變

增加注射速度

增加注射時間

保證壓力

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